入伏以来，全国持续高温干旱，饲料企业制粒环节正经历严峻“烤”验。多家工厂反馈：制粒效率明显下滑，堵机频次增加，水产料产能甚至骤减三成以上。究其根源，在于环境高温导致原料水分流失、调质水分难达标，进而引发物料糊化不足、润滑性变差、环模摩擦阻力陡增，最终出料困难、模孔堵塞，生产效率降低。
要破解这一季节性顽疾，需抓住两个核心控制点——“补水”与“环模”，双管齐下，方能稳住产量。
关键点一：精准补水，让物料“喝够水”
问题本质
环境温度高，原料原始水分普遍偏低；同时调质时蒸汽与物料混合过程中，因室温过高，冷凝水生成减少，导致调质后物料含水量远低于制粒理想值（通常需≥15%）。水分不足，糊化度下降，物料缺乏天然黏弹性和润滑性，制粒摩擦生热加剧，环模孔壁附着物增多，堵机风险直线上升。
操作要领
调质后饲料含水量务必达到 15% 以上。若实测低于此值，须在进入制粒机前主动补水。优先在 混合机 内添加水分，确保与物料充分混合均匀，避免局部过湿或结块。
补水位置及水源选择
当调质物料温度 ≥85℃ ，调质时间达到1分钟时，可直接使用 自来水（高温环境可杀菌，风险可控）；更优方案是采用蒸汽管道产生的高温冷凝水或经过消毒灭菌的洁净水，既安全又利于快速渗透。
补水量计算：例如，若当前进入制粒机的水分仅13%，目标15%，则在混合机中补加约 2% 的水（需根据实时检测微调）。
关键点二：环模精准匹配，破解低水分堵机难题问题本质
低水分情况下，物料流动性变差，常规高压缩比环模会放大堵机风险——压缩比越高，物料通过阻力越大，在水分不足时极易“卡死”。此时若仍沿用旧有环模参数，必然雪上加霜。
破局对策
主动评估当前环模压缩比是否匹配低水分原料特性。
采用定制化环模（如汉派定制环模），针对不同物料配方和实时水分状况，灵活调整压缩比，优化模孔光洁度，以降低摩擦系数，提升出料流畅性。
实践表明，合理选配环模后，产能可提升 10-40%，同时减少非计划停机时间，延长环模寿命。
综合建议：建立动态水分管控机制
高温季节不可控，但制粒参数可调。建议生产现场每日检测原料水分、调质后水分，并记录环模使用时长及堵机频次，形成动态数据库。根据天气变化和批次差异，及时调整补水量与环模选型方案。只有将“补水”和“环模”两大关键点协同起来，才能从根本上扭转高温制粒被动局面，保产量、保品质、保效益。
汉派模具优势
l 根据原料特性1v1设计环模参数
l 减少异常摩擦，降低能耗
l 水产料专用孔型，畅通不堵模
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汉派模具科技有限公司成立于2012年，是浙江省模具工业协会理事单位，2023年荣获国家高新技术企业，已通过ISO 9001质量管理体系认证。我们专业研发和生产饲料颗粒环模、生物质颗粒环模、有机肥颗粒环模等制粒机配件。“为世界提供零缺陷制粒机模具”是我们的发展目标。
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