全国首例！中建安装创新完成千吨级石化装置模块化整体搬迁任务

党的二十大报告提出,要实施产业基础再造工程和重大技术装备攻关工程,支持专精特新企业发展,推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。

近日,中建安装石化工程公司承建的福海创凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目脱汞单元模块化整体搬迁圆满成功,开创国内石化装置模块化整体搬迁首例。

作为2022年度福建省在建重点项目,中建安装承建凝析油分离装置、减压蒸馏装置消缺改造项目及配套储运和公用工程,建成后,将推动古雷石化产业园打造成为福建省重要石化基地,助力地方经济和行业发展。

技术“新”!一次成功就位

脱汞单元框架为4层结构,长28米、宽18米、高29米,总体积超过10000立方米,总重量1000吨,项目团队需将脱汞单元从凝析油分离装置拆除,移址重建。

传统施工模式是将装置内的工艺管线、电气仪表、设备等进行全部拆解后,再转移至新址后进行一一重建安装,工程量大、施工周期长、安全风险高、成本投入高。鉴于项目工期紧、施工场地受限,且交叉作业较多,为提高工效、降低安全风险,项目团队经反复研究建模论证、模拟实验,决定采用模块化整体搬迁施工方案。在对本拆除装置与其他装置连接的管道、电仪、设备断开后,项目团队采用长33米、可360度自由旋转的SPMT全转向液压模块运输装置,减少了大型机械大量投入。技术人员手持遥控设备,即可将整个千吨级脱汞单元平移370米、旋转180度,整体搬迁至装置新址。经过2个小时安全平稳高效的模块运输,石化“重器”一次性成功就位。

行动“快”!安全高效护航

石化工程公司成立设计施工专家团队,精心编制方案计划,通过对整个装置建模,三维可视化分析整体和各节点受力,对方案不断深化、修改和优化,解决“石化重器”重心不稳、受力不均等问题,邀请行业多名资深专家对方案可实施性进行论证评审,确保施工方案科学、安全、可行性。

由于周围其他石化装置处于生产运行中,且物料均为易燃易爆物,稍有不慎极易产生安全事故。如何隔绝拆除转移过程中可能产生的静电火星?模块运输前项目团队做足安全保障工作,用围挡单独隔开作业区域,高空动火时,严格使用防火布,下设接火盆,上百个焊接动火点皆保护得严严实实,不容一丝火花产生。

专业“精”!持续创新突破

项目团队将创新研发的模块化施工技术,因地制宜在其他同类项目深度推广运用。在本项目成功实现了从传统的分解拆除,组对焊接安装的搬迁模式,升级成整体模块化搬迁,从受力相对均衡的模块化吊装转向自主设计受力节点,完成不规则、受力不均的顶升、运输、就位。

中建安装总结提炼40余年石化建造经验,推动科技创新、绿色建造,2018年,在承建的大连恒力石化项目首次尝试PP塔整体运输,极大提高施工工效;2021年,在延长中燃项目实现大型管廊模块化施工,并总结出相关成套技术;如今,在石油化工建设项目旧装置搬迁中,又成功实现国内首例模块化搬迁任务。标志着中建安装化工装置模块建造向智能建造的转变和突破,不断提升石化建造领域核心竞争力。